Acieta案例研究:轴

过程:
多工序制造，高速制造

工业:
其他人

公司背景:
近一个世纪以来，该公司一直在影响每个大洲的积极变化。2011年销售额超过600亿美元，是世界领先的建筑和采矿设备、柴油和天然气发动机、工业燃气轮机和柴油电力机车制造商。

挑战:
生产需求的增长促使该公司扩大了在北美生产大型矿用卡车车轴和车轴的能力。为了满足生产需求并确保生产高质量零件的稳健流程，他们需要扩大业务，改进现有的制造单元和生产轴轴的流程。其关键目标是提高产能，改善正常运行时间和性能，同时为操作人员提供安全、符合人体工程学的工作环境。

评价:
现有的工厂和制造单元的轴是在超过15年前开发和集成使用过时的技术和自动化设备，规模不足，导致许多效率低下。增加的生产需求和新增轴产品超过了现有的轴制造单元的能力。多年来，在现有的制造单元上运行生产，发现了一些低效率和设计缺陷的设备和工艺，这导致了增加成本的制造轴。

解决方案:
埃里森技术自动化工程师团队的经验丰富的团队开发了一个制造过程，包括一个原始轴，每个重量不超过800磅。，通过一个进站输送器转移到自动化过程中，能够容纳多达16个轴。然后FANUC Robotics M900iA/600机器人将轴水平地通过车床，然后移动到零件标记器、花键滚轮和淬硬器。一旦机器人将轴轴通过加温炉、矫直机、缓冲器，最后到达排队架，在那里它将被放置在一个出站冷却输送系统中，自动化过程就完成了。

最终结果:
总而言之，埃里森自动化技术公司设计的机器人自动化单元帮助提高了产量，并创造了生产高质量产品的过程。在原有方法的基础上，通过提高工艺的正常运行时间，满足了安全、符合人体工程学的工作流程要求。

之前

• 过时的技术
• 生产效率低下
• 增加的成本

后

• 最先进的自动化
• 安全和人体工程学的过程
• 增加正常运行时间